内高压成型_胀型_液压机设备_图片视频随着  压动密封技术和  压计算机控制技术的突破，实现了生产条件下400MPa以上  压稳定密封和对加载曲线高精度快速响应的闭环控制，从而产生了现代  内高压成形技术。这一技术的特点是：（1）成形压力高达400MPa；（2）内压与轴向位移按给定加载路径进行计算机控制；（3）内高压成形可以一次整体成形沿构件轴线截面有变化的复杂结构件，零件精度高。哈尔滨工业大学液力成形工程研究中心系统地开展了内高压成形机理、工艺、模具及设备的相关研究。不仅研究了成形极限、应力应变分布等工艺基础理论，还解决了预成形设计和壁厚控制、  压建立及实时控制、高压稳定密封等工艺与设备的关键技术。目前，已经应用于汽车底盘零件和排气管、铝合金管件等的实际生产。内高压成形原理和分类按零件种类可以分为三类，第一类为变径管件，轴线为直线或弯曲度很小的二维曲线，截面形状多为圆形或矩形，因管件或截面周长差较大，成形时轴向需要补料；第二类，零件的轴线为二维或三维曲线零件，截面形状为矩形、多边形或异形，成形时轴向不需要补料；第三类为三通管、四通管或多通管件，其中难度较大是非对称的Y型三通管件。内高压成形的优点和适用范围对于空心变截面构件，传统制造工艺一般为先冲压成形二个半片再焊接成整体。内高压成形的特点是可以一次整体成形沿构件轴线截面有变化的空心构件。与冲压焊接工艺相比，内高压成形主要优点：(1)减轻质量，节约材料。对于汽车上副车架、散热器支架等典型产品，内高压成形件比冲压件减轻20%-40%。对于空心阶梯轴类可以减轻40%-50%；(2)减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。副车架零件由6个减少到1个；散热器支架零件由17个减少到10个；(3)可减少后续机械加工和组装焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%；(4)提高强度与刚度，尤其疲劳强度。散热器支架刚度垂直方向提高39%；水平方向提高50%；(4)降低生产成本。根据德国某公司对已应用零件统计分析，内高压件比冲压件平均降低15%-20%，模具费用降低20%-30%。内高压成形适用于制造沿构件轴线变化的圆形、矩形或异型截面空心构件。在汽车上应用零件种类包括：（1）底盘类零件：副车架、后轴、纵梁和保险杠等；(2)车体构件：仪表盘支梁、散热器支架、座椅框、上边梁和顶梁等；(3)发动机与驱动系统：岐管和排气管件、凸轮轴和驱动轴等；(4)转向和悬挂系统：控制臂和转向杆等。适用材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金及镍合金等，原则上适用于冷成形的材料均适用于内高压成形工艺。大截面差零件内高压成形图1为一种双锥形管件。该件的成形难度来自于两方面：（1）  截面差达120%，接近材料均匀延伸率的3倍；（2）非对称，变形不均匀，需要特殊形状的预成形坯。材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti管材。零件中部减薄量  ，达到19%。轴线为曲线的变截面件内高压成形轴线为曲线的零件，往往需要在不同位置成形出不同的截面形状，其截面差并不大，但是截面形状复杂多变，有的为矩形、梯形，有的为多边形、异型截面示，尤其小圆角部位的成形 是关键。圆角和直边过渡区的局部减薄和开裂是此类零件成形的典型缺陷。图2为一个典型的轴线为曲线的变截面构件，其成形过程为CNC弯曲－预成形－内高压成形，获得各个不同位置的多个截面形状。图3Y型三通管（左）和排气岐管Y型三通管件内高压成形Y型三通管件与T型三通管相比，由于形状的不对称，成形过程中两端的补料量不同，枝杈壁厚控制 加困难。