厂家直销 供应各种:电阻炉.然气炉.工业炉控制糸统
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100套
产地
江苏 镇江
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未填写

丹阳市电炉厂有限公司

身份认证
主营产品:
台车炉,井式炉,箱式炉,电阻炉,燃气炉,铝合金淬火炉,模壳焙烧炉,网带炉,真空炉,渗碳炉,翻转台车炉,时效炉
- 产品参数 -
加工定制
品牌 丹力
类型 其它
型号 DL
产地 丹阳市
功率 10-5000Kw
产品认证 来电详谈
最大电压 380-660
主要用途 热处理工艺控制
是否进口
额定温度 1200
- 产品详情 -

电炉控制糸统分三大类:计算机控制,工艺程序控制,温度控制。

 

1:计算机控制

 

一.电气控制系统

1.1.传动控制系统中的位置信号、电动推杆密封打开压紧、台车进出移动及机械、电气、仪表 报警等信号采用日本欧姆龙公司的PLC可编程控制器实现自动控制并与上位机进行通信。台车进出的驱动电机采用交流接触器控制。

1.2.系统配线、装柜由专业厂提供,柜的尺寸、结构、柜面漆膜(色标由买方确定)等符合行业通用标准,器件安装、配线及各种标识都符合电工标准。

1.3.可控硅模块、触发器、固态继电器、交流接触器、快速熔断器、中间继电器、短路器、操作开关、按钮、信号指示灯等主要控制器件和操作、显示器件采用国外可靠产品。电流、电压指示仪表指示灵敏、准确、可靠和寿命长。

1.4.控制柜内配齐与本柜器件、线路一致的电气原理图、接线图,图纸放在柜内固定的文件盒里。柜内装有开门自亮检修用日光灯。

1.5.设备传动、 联锁及报警控制:具有完善的设备传动控制系统,采用PLC控制器实现各传动机构的动作,并具备完善的诊断、自巡检功能。如各温区的超温、过流、过压、断相、断偶检测;工作电机状态检测;各工作状态位置检测;电阻带断点检测等,并通过与上位计算机进行通信,由上位计算机进行实时跟踪各检测参数及显示诊断信息。在每区的每组导电杆防护网外设有 运行指示灯。并且具备联锁功能,只有当炉门闭合处于压紧状态正常时,加热主回路才能送电,温度控制系统才可闭环运行。在柜上方设有明显的 报警闪烁灯光和柔和的声响装置。

二.温度自动控制系统

2.1.整体的温度控制系统采用上下位的计算机与智能控制仪表组成的集散控制系统。下位温度控制仪表包括智能温度控制、监视控制及记录仪,上位机采用高可靠的(台湾研华)工业控制计算机担任,上下位控制之间采用通信协议方式通信,由上位机完成工艺设定、动态跟踪和工艺管理,下位智能控制仪表执行具体的测量和调节,从而实现整体设备控制系统运行的自动化和柔性化。

2.2.每个温区温度由英国欧陆2604型智能温控表,上海国龙变时基过零触发调功器和大功率可控硅调节控制。每区温度主控制器与该区可控硅调功器相连接。可控硅调功器进行功率调节是通过调整单位时间的波形的分布进而达到调功的目的,调功器内采用双向可控硅模快控制加热元件。各区主控仪表与上位机进行双向通信。其输出采用时间比例模快技术直接触发可控硅调功器控制加热进程。

2.3.每温区均配有温度监控系统,采用日本导电SR93高精度数字智能温控表(精度0.2级)。

2.4.所有工艺的控制参数设定全部由上位机来完成,但作为直接控制装置——可编程温度控制器、2604型智能温控表具备同时对温度和时间统一编程、独立的温度、时间的设定和测量显示功能。该表具有多种输出方式和多路输出控制功能,并可在线对手动和自动方式进行任意切换。

2.5.当上位机发生故障时,各区温度主设定控制可独立的完成工艺自动控制。

2.6.系统配置的PLC具有直接控制各区调功控制柜实现工艺温度程序自动控制的功能,在控温仪表发生故障时,PLC系统可代替控温仪表,对炉温进行程序自动控制。

2.7.每区除主控、监控热电偶外,另设有一支记录用热电偶作为工艺曲线记录。记录仪采用上海大华多通道无纸记录仪,专门用于每个温区的温度记录。记录仪具有与上位机进行通信的功能,即可随时调用和打印各区的工艺过程曲线和数据,又可随机存储。

2.8.配有上海大华6点中长图记录仪,用于炉内工件表面敷偶的温度记录。

2.9.每区各有1个独立的空气短路器和3块电流表指示回路电流,每个可控硅均备有快熔保护。另装有总电源开关,可用外部按钮脱扣。

三.上位机系统

3.1.选用台湾研华(CPU≥P4 1.7G/256MB内存/64MB显卡/80GB硬盘/1.44MB软驱/52X DVD16X光驱/19"纯平数控彩显/声卡/音箱)工业控制计算机,配有激光A3打印机、调制解调器和UPS不间断电源(延时时间1小时)。

3.2.系统具有高可靠性和抗干扰功能。

3.3.根据工件的要求,调用和编辑采用相应的加热工艺,向下级主控温控仪下达温度设定值,从下级主控温控仪、监控仪和记录仪采集实时的主控、监控和记录温度。工艺过程中每一时刻的各区炉温的状态及其报警由彩色CRT实时显示、记录,直至工艺过程完成。上级机工业PC机可储存大于100条工艺。

3.4.在上级机发生故障脱离上级机PC机统一管理的情况下,可以直接在2604可编程智能数显温度控制仪上设定的温度程序,据此对温度进行编程控制。

3.5.主机带掉电保护。

四系统软件

4.1.操作系统采用WindowsXP中文版。

4.2.工具、应用软件配备:PLC编程软件(中文);AutoCAD 2004(中文);炉温控制软件(根据工艺及技术要求编制)。

4.3.该软件具备在热处理工艺执行过程中,以工件的热处理工艺技术要求为闭环控制目标,在整个工艺执行过程中,全部由计算机高精度控制自动运行,无需人工干预,计算机根据实时测控炉内温度,直至达到工艺要求。为确保精确控制工件的表面温度,工件的敷偶测温通过转接口接入该系统中,作为监视并与炉气监视温度进行同坐标对比,以便对工件在炉内的热交换过程进行直接的分析。软件具有工艺模拟运行功能,以便分析和调整工艺参数。通过调制解调器采用拨号上网技术即可与同类设备运行中进行工艺监视,又可在系统出现疑难问题时由软件编制专家在线解决。预留网络接口,为企业局域网连接做准备。

4.4.人机对话界面:计算机显示界面设有色彩美观的系统全貌、参数设置、参数显示、设定曲线、过程曲线、过程模拟、报警界面及报表定时打印和帮助工作界面,所有工作界面采用中文显示。

4.5.系统全貌界面:利用不同色彩全面显示设备主要结构、上下位构成的集散控制系统、温度控制、调功控制系统、PLC控制系统示意图,工件在炉内的大体形状及敷偶可由工艺人员或操作者对其进行修改,显示在炉膛内。

4.6.参数设置界面:可输入日期、班次、操作者、工件令号、工艺编号、材料牌号、工艺温度、工艺时间及控制调节参数、报警设置、输出限辐等控制参数的基本设置。可实现对工艺进行运行、暂停和停止操作,可分区设置不同工艺,又可输入一个工艺同时传送到各个区。

4.7.过程模拟设计界面:对于将要进行的热处理工艺过程进行计算机模拟运行,按一定的时间步长计算显示各时刻温度曲线变化,可随时暂停和继续,以便查验工艺过程的各阶段。

4.8.参数显示界面:直观显示整个系统的实时运行状态和各主要参数(各区温度、功率输出、各点温度偏差等)的测控值。

4.9.监视曲线界面:在同一坐标内显示某一时刻炉内监视温度曲线和敷偶温度曲线的变化,利用相互的滞后关系,便于工艺人员对工艺执行过程进行分析和调整。

4.10.过程曲线界面:对于主控温度、监视温度、记录温度要实时显示温度和时间的变化,并具有局部放大功能,作为历史记录随时调用、显示。所有实测值应具备定时存盘和打印功能,定时的时间设定( 间隔时间5分钟)可任意设定。

4.11. 报警报表打印界面:显示温度控制超限、断偶、PLC检测出的测控参数、主控、监视、记录仪表故障报警和指示,对上述所有界面及工艺实测参数及曲线可随时打印和定时报表打印。

4.12.采用人机交互方式对应用软件的使用和操作进行帮助。

4.13.计算机系统、传动控制柜、温度控制柜(包括仪表)由专业制造厂提供。

 

2:工艺程序控制:

一.温度自动控制系统

1.温控装置分别独立控制,分别采用PID过零触发可控硅、FP93日本岛电智能程序温控仪表控温,上海大华中长图记录仪记录,可编程FP93型智能温控表具备同时对温度和时间统一编程、独立的温度、时间的设定和测量显示功能。具有控温精度高,炉温平稳,温度波动小,并有超温声光报警功能。

2.柜的尺寸、结构、柜面漆膜(色标由买方确定)等符合行业通用标准,器件安装、配线及各种标识都符合相关标准。

3.交流接触器、快速熔断器、中间继电器、短路器、操作开关、按钮、信号指示灯等主要控制器件和操作、显示器件等均采用进口或 企业的可靠产品。电流、电压指示仪表指示灵敏、准确、可靠和寿命长。

4.控制柜内配齐与本柜器件、线路一致的电气原理图、接线图,图纸放在柜内固定的文件盒里。柜内装有开门自亮检修用日光灯。

5.本温控系统的操作对台车的进出、炉门的升降、加热元件的通断均采用连锁(保护)控制,保证了电炉的 使用。

3:温度控制

1温控系统采用PID过零触发可控硅,日本导电SR93高精度双显示智能仪表控温,具有控温精度高,炉温稳定性好,温差波动小等优点,另用上海大华中圆图记录仪记录及超温声光报警,双重控制,提高控温精度。

2电控柜上设计有电压、电流指示表,并且每相设计有加热指示灯,便于操作人员观察各相的加热工作是否正常,当加热变慢时,有利于故障的排查和解决,操作按钮均采用加灯光显示。

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