日本春近下摆机研磨机基本介绍 
 
 
 
 
  
春近机加工原理
 
 
 
 
①春近机加工原理
 
 
1、机械主轴转速在0 -3600rpm ,无级变速,转速高于其他研磨机,是目前主轴转速较高之研磨 机。
 
 
2、摆动幅度在0-50度 ,主轴中心最大角度0-50主轴精度≤0.03mm。
 
 
3、0. 5#加工镜片外径3-30mm ,加工曲率半径R2-    , 048#加工范围一般在8-50mm ,加工曲率半径R5-R70
 
 
②春近机作业原理
 
 
1、春近机型分为048#、077#、0.5#三种,均为准球芯型机，0.5#基本球芯高度为70mm，048#、077# 基本球芯高度为100mm.
 
 
2、 ⊥面镜片: H=h1 +h2+R
 
 
h1为所用接头高度+ 6mm底座
 
 
h2为球芯调试浮动范围
 
 
R为镜片R值。
 
 
H :所需加工零件球芯校准高度
 
 
H1:所用的过渡接头的高度+ 6mm底座高度
 
 
H2:球芯调校浮动范围,如球芯仪大表校对1 5-20um
 
 
R:加工镜片的R值
 
 
二、春近面切换(改机)
 
 
①研磨组的合修
 
 
新抛光模的台修:新抛光模根据抛光皮型号不同合修的时间不相同，一般LP-87抛光皮之 新抛光模合修 合适时间为15-20分钟, LP-57抛光皮之抛光模合修 合适时间为8- 12分钟, LP-26抛光皮之抛光皿合修 合适时间为5- 10分钟,在抛光皿的合修过程中最初不加压力, 摆动角度根据研磨皿的凹凸情况进行调整，合修新模时一定要先用正皿进行合修。
 
 
在机台上面合修研磨皿;机器上面合修研磨皿时首先调整主轴转速处于300-500转时进行合修,台修时钻修皿摆动角度-定要适中 ,使钻修皿与抛光模充分合修,在钻修皿(抛对)精度确保情况下，一般合修时间为1 -2分钟。
 
 
在机台上修皿注意事项:
 
 
1、机台转速
 
 
2、修皿时摆动角度(手法)
 
 
②球芯高度的调整
 
 
1、先进行球芯仪归零。
 
 
2、根据镜片曲率半径大小选择台适之中治具。( 加工⊥面镜片,球芯高度减去镜片R值,调试浮动范围)
 
 
3、目前公司春近机球芯高度一般保持在15-20um之间 ,曲率较小之部番球芯高度相对要高一般保持在20- 30um之间,曲率较大之部番球芯高度相对可以低些一般保持在10-15um之间 ,在所有的球芯过程中研磨皿的同轴度保证在1 -2um。
 
 
③机器切换前各治工具的确认
 
 
1、工作轴:工作轴的精度是否达到要求, 对面精度影响较大,特别是外径小、曲率小的镜片 明显，-般情况下工作轴转动顺畅就可以. (无异常声音)
 
 
2、托架及密封圈作业前确认,托架与夹具尾部是否吻合,密封圈是否正好装入托架内部,松动现象不可以作业,防止刮坏研磨皿,另外同时影响面精度的变化。
 
 
④面精度的调整
 
 
1、先个镜片加工出以后,用原器检面依实际情况进行调节主轴摆动偏正角度,-般中低 主轴摆动调偏，中高主轴摆动的调正,调整范围不宜过大。
 
 
2、面高要用负钻修皿进行台修,面低要用正钻修皿进行台修,合修时方法同修新皿相同。
 
 
3、开始主轴摆动角度大小依公式sin =D/2R*30°进行计算,再根据实际面精度进行适当的调整一般情况下相差不大。
 
 
⑤钻修皿合修及精度维护
 
 
1、新钻修皿的合修:新钻修皿的合修前必须对合皿的精度进行确认，-般用钻修皿放在合皿内左右摆动。
 
 
2、观察二者是否完全接触，只有二者完全接触到才可以进行合修,合修时合皿在修模机上拧紧,新钻修皿放在上面合修，合修时注意合修棒的摆动幅度-定适中不可过 大也不可过小,过大时钻修皿易垂边，过小台修速度低浪费时间(较合适之角度为0-45度)开始使钻修皿处于负皿,然后慢慢修正。
 
 
3、钻修皿的测量,在对钻修测量时一定保证钻修皿表面的清洁度,否则测量数据不准确,测量时的方法一定要正确否则同样影响测量数据, 另外一 定要多测量几个点否则同样不能保证钻修皿的精度。(一般取中心、腰部、边缘各四个点。)
 
 
4、钻修皿精度的维护:钻修皿的精度对加工镜片的面精度有较大影响,维护好钻修皿精度对促进生产的正常进行比较重要的,对较小的钻修皿应两天进行一-次精度测量 , NG的立即进行合修,在作业过程对钻修皿要进行保护。
 
 
三、春近研磨机品质异常解决方式
 
 
品质异常项目-伤痕.
 
 
伤痕:精磨伤痕抛光伤痕、动作伤痕洗净伤痕、其它伤痕
 
 
1、精磨伤痕→在精磨作业过程中因钻石粒规格选用不当,丸片内有杂物, S1与S2研削量搭配不当:精磨皿合修后清洗不完全,有合修砂在精磨皿内。
 
 
不良现象可以如下进行表示: .
 
 
2、研磨伤痕-→研磨产性伤痕机率较其它工程大，产生伤痕的原因多。总的有以下几种原因:
 
 
①研磨液脏
 
 
因使用时间过长而引起, -般研磨液的使用周期5~7天, - -些材质差的部番研磨液使用周期要缩短一般为3~5天。 研磨液脏产生的伤痕,表现为整个镜片表面全是,且有一定的规律,大多呈圆形弧形,如下图,改善此种不良主要是进行更换研磨液。
 
 
②研磨皿内有杂质
 
 
在此种情况下产生的伤痕表现为一条圆弧形如下图,改善此种不良主要是进行作业前对治工具清洁度的确认,研磨皿内部是否有杂质,或研磨皿太溥造成。
 
 
③研磨粉型号不相同
 
 
在作业过程中加错研磨粉型号
 
 
④研磨粉型号选用不合适
 
 
针对不同镜片材料,选用颗粒度粗、细不- -的研磨粉型号
 
 
4、洗净伤痕→洗净伤痕是由洗净工程在清洗抛光粉过程中由于不妥当动作而引起,不良主要表现为镜片表面整个伤痕,呈杂乱无规则形状,比较严重会使镜片表面比较朦。
 
 
品质异常项目-砂目
 
 
砂目-产生不良的根本原因在于研磨量不够,砂目分为三种现状: -种为中心砂目，- 种为边沿砂目、-种为边沿一角砂目
 
 
如果在研磨量确保情况下出现砂目不良一定要检验精磨品质，一般现象为曲率偏 正容易出现边沿砂目，相反曲率偏负容易出现中心部砂目。在精磨品质无异常情况下,出现砂目要从下面几个方面进行改善:
 
 
砂目改善方向:
 
 
①作业时间的长短
 
 
②作业压力的大小
 
 
③主轴转速的高低
 
 
④研磨量的大小
 
 
⑤镜片的偏心或镜片放置平稳
 
 
品质异常项目-青蛙皮
 
 
青蛙皮- --由于镜片材质的不同在作业过程中对作业条件不-样,从而产生不同不良现象。在研磨工程产生此不良主要原因为研磨液PH值高于7 : 作业压力不够:研磨皿与镜片曲率吻台度不好,二者之间有一定间隙:此种不良现象用干涉仪观察较清楚,在照射时呈点状。
 
 
改善方法:
 
 
①降低抛光液浓度,接近中性PH=5~7
 
 
②增大作业压力
 
 
③重新合修研磨皿
 
 
④调慢转速
 
 
⑤确认抛光粉型号
 
 
品质异常项目-面精度
 
 
面精度NG- +面精度不良是研磨I程 常出现的不良项目,总的可分为面低、面高、中低、中高、垂边分散几种现象。
 
 
1、面低或面高是面本数低于或高于标准要求。改善此不良现象主要是确保钻修皿的精度，一般情况钻修皿的标准为+ 2r-1um ,个别精度要求高的部番保证在+1n-1um :
 
 
对钻修皿的精度要求:
 
 
正皿:为+1或+2um
 
 
要求:中心、腰部、边沿三点一致
 
 
负皿:为-1或0um
 
 
要求:中心、腰部、边沿三点- -致
 
 
2、中低、中高主要是研磨皿合修不合理或加工角度调整不合适而引起。
 
 
3、分散同样是一种较多的不良现象,主要引起原因为治工具使用不合适而形成,夹具壳松动或垫纸不规则、夹具R面不规则。都会弓|起面精度分散。在春近I程作业对治I具的要求相对其它机型要求比较严格,作业时应多注意治I具的选择。
 
 
四、研磨过程中的NR的调试方法
 
 
中高.
 
 
中高现象是由于研磨过程中镜片中心部位研磨量较其他部位磨除量少的原因,造成此原因的因素有:
 
 
1 )研磨皿合修不均匀,中心部位凹陷;
 
 
2 )钻修皿精度不够,钻修皿中心部位凸起;
 
 
3)调整角度不适合,角度过大,摆动过偏;
 
 
4 )垫子不能完全与镜片接触。
 
 
针对_上述现象改善方法分别为:
 
 
1 )重新合修研磨皿,合修时一定注意到摆动角度大小、用力大小转速的高低;
 
 
2 )针对钻修皿精度不够应重新台修确保精度在标准之内,保证钻修皿表面为同一球面;
 
 
3 )对春近机角度调整依公式sin =D/2R*30为基础进行调整,角度过小适当增大角度,摆角过偏只需调正:在调整过程中每次调节量不宜过大,调节量每次保证在1-2圈为宜
 
 
4)垫子不到位,需在镜片中心部位垫小纸垫进行改变。
 
 
中低
 
 
中低现象是由于研磨过程中镜片中心部位研磨量与其他部位磨除量多的原因,造成此原因的因素有:
 
 
1 )研磨皿合修不均匀,中心部位凸起;
 
 
2 )钻修皿精度不够,钻修皿中心部凹陷(垂边现象) ;
 
 
3 )调整角度不适合,角度过小摆动摆正;
 
 
4 )垫子不到位,垫子不能完全与镜片接触
 
 
针对_上述现象改善方法分别为:
 
 
1 )重新合修研磨皿,合修时一定注意到摆动角度大小、用力大小、转速的高低。
 
 
2 )针对钻修皿精度不够应重新合修确保精度在标准之内,保证钻修皿表面为同-球面,
 
 
3 )对春近机角度调整依公式sin =D/2R*30为基础进行调整,角度过小适当增大角度,摆动过正只需调偏，在调整过程中每次调节量不宜过大调节量每次保证在1 -2圈为宜。
 
 
4)垫子不到,需在镜片中心部位垫子剪空进行改变。
 
 
分散
 
 
分散是由于在作业过程中镜片受力不均匀而形成,造成此原因的因素有:
 
 
1)托架、密封圈放置不平衡;
 
 
2 )新研磨皿合修时间不够,研磨皿表面没达到要求的程度(表面不够光滑)
 
 
3 )作业过程中压力过大;
 
 
针对上述现象改善方法分别为:
 
 
1 )检查托架:有必要时进行更换密封圈。
 
 
2 )重新台修研磨皿。
 
 
3 )在标准之内适当减少压力。
 
 
4 )垂边:产生此不良的主要原因为钻修皿精度不够。